MON ENTREE DANS L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

La voie que l'on choisit après le baccalauréat doit être un choix raisonné et ancré dans les disciplines que l'on apprécie. Quoi de plus naturel pour une personne comme moi, qui manifeste des facilités d'apprentissage dans le génie industriel et mécanique, de s'orienter dans cette direction. L'étape suivante consiste à trouver un établissement. Je recherchais donc un cursus orienté vers la mécanique. L'ENIT ne fut pas mon premier choix, mais après la réussite du concours d'admission, j'ai opté pour cette école qui possedait d'autant plus une préparatoire intégrée. L'aventure devait durer 5 années ...


L'ENIT EN QUELQUES MOTS

lienJ'ai intégré le cursus complet de cinq années. Je suis diplômé en tant que membre de la 38ème promotion ENIT de 2005. A mon sens, sa vocation première est de donner aux étudiants une boite à outils pour mieux comprendre l'univers industriel dans lequel ils évoluront et vont travailler. Le cursus était orienté vers de nombreuses disciplines, pour faire de ses futurs ingénieurs, de véritables généralistes.

L'ENIT, Ecole Nationale d'Ingénieurs de Tarbes, située au coeur de l'Europe, forme des ingénieurs polyvalents en génie mécanique et industriel, en synergie avec le réseau économique local, national et international.


Bien implantée dans le département des Hautes-Pyrénées, créée en 1963, l'Ecole a formé en 40 ans près de 4 200 ingénieurs mécaniciens en conception et fabrication. Elle fait partie du groupe ENI comprennant : l'ENI de Brest, l'ENI de Metz, l'ENI de St-Etienne et l'ENI du Val de Loire. Elle a aussi signé une convention en 2002 avec L’INPT qui regroupe aussi : l'ENSAT, ENSEEIHT et ENSIACET.
Elle est toujours soucieuse de précéder son époque, elle prend le train de l'Europe : réforme pédagogique, nouvelles offres de formation (BTP, sismologie, ...)


LE CURSUS - ANNÉES 1 & 2 - CYCLE PRÉPARATOIRE

Ce premier cycle est dédié à l'apport des connaissances de base, sciences fondamentales et technologiques, et à l'acquisition d'une méthode de travail.

Elles s'orientent autour de trois thèmes :
  • Sciences de base (électronique, mathématiques, mécanique, physique, chimie, thermodynamique ...).
  • Moyens d'expressions (Langues étrangères, sciences humaines et économiques ...).
  • Sciences de l'ingénieur (RDM, fabrication, méthodes, production, génie électrique, matériaux, technologie et construction ...).
Entre ces deux premières années, J'ai effectué un stage de découverte du monde industriel d'un mois.


LE CURSUS - ANNÉES 3 & 4 - CYCLE INGÉNIEUR

Ce cycle ingénieur permet l'approfondissement de toutes les diciplines citées précédement mais introduit la pratique d'un stage en entreprise par année. Ces stages sont effectué comme suit :
  • 3eme année : stage d'apprentissage, niveau technicien, durée : 12 semaines.
  • 4eme année : stage d'application, niveau ingénieur, durée : 20 semaines.
En ce qui concerne les enseignements, l'approfondissement des connaissances concerne les disciplines :
  • Moyens d'expressions (Langues étrangères, techniques d'expression, sciences humaines et économiques ...).
  • Matériaux (Métallurgie, plasturgie, traitements thermiques, traitements de surfaces).
  • Automatique (automatique, informatique industrielle, microcontrolleur 68HC11).
  • Génie électrique (électronique, électrotechnique).
  • Production automatisée (G.P.A.O., gestion de production, Automatisation des moyens, Organisation, analyse des systèmes, F.A.O.).
  • Mécanique (C.A.O., solides, fluides, énergétique, thermique, structure, machines mécaniques, méthodes numériques).

LE CURSUS - ANNÉE 5 - CYCLE INGÉNIEUR

Les enseignements :

La dernière année est l'aboutissement de ma formation d'ingénieur.

Un choix s'imposait pour mon orientation, J'ai choisi naturellement l'option mécatronique. Après réflexion, c'est la matière la plus appropriée pour exploiter mon potentiel. La réunion des disciplines de la mécanique, l'informatique et l'électonique, qui m'interesse fortement, répresente un réel défi. Réaliser un ensemble mécanique et pouvoir concevoir simultanement la système de commande et ainsi le mouvoir, est très motivant.
Les différentes étapes de la réalisation d'un projet mécatronique ont été abordés : Modélisation, analyse, simulation, commande et intégration.

L'avantage de cette année est de pouvoir choisir parmis six options : Affaires internationales, C.M.A.O., Conception de produits et systèmes industriels, Génie matériaux, Mécatronique et Production automatisée. Les différentes matières enseignées en mécatronique sont :
  • Electronique de puissance.
  • Supervision, surveillance et diagnostic.
  • Régulation floue.
  • Automatique linéaire et non linéaire, variables d'état, asservissement numérique et analogique.
  • Optimisation et décision optimale.
  • Robotique.
  • Systèmes hybrides.
  • Capteurs.
  • Réseaux de neurones.
  • Rappels de mécanique.

  En plus de cette option majeure, les élèves ont droit au choix de quatre cours optionnel parmis 24 différents. J'ai choisi :
  • C.M.A.O. : pour maitriser le calcul mécanique assité par ordinateur.
  • Transmission des données à distances : pour compléter la formation mécatronique.
  • Manager au quotidien : pour apprécier les rouages du managment.
  • Conception de projet d'innovation : pour comprendre et gérer la génèse d'un projet.

  Pour finir, les enseignements du tronc commum sont, comme il l'indique, suivient par tous les élèves de cinquième année :
  • Droit.
  • Marketing industriel.
  • L'entreprise managée par projet.
  • Facteur humain dans l'entreprise.


Les projets de 5 ème année :

  J'ai réalisé un projet orienté vers la mécatronique pendant 3 mois en binôme : le Miniprojet (asservissement d'une plateforme stabilisée par microcontroleur). Ce projet, de courte durée, ne l'est pas en ce qui cencerne l'investissement personnel qu'il demande. En effet le manque de temps se faisait ressentir quotidiennement. Enfin, le projet le plus important de cette année a été le Projet de Fin d'Etudes. Très orienté vers la mécatronique lui aussi, il dure cinq mois et abouti sur une soutenance et un mémoire.


LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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CE QUE J'AI FAIT :

  Cette première expérience industrielle a été très formatrice. Embauché comme ouvrier, j'ai intégré une équipe de trois personnes allouée à la préparation, l'emballage et la manutention de pièce pour la peinture poudre. nous travaillons avec des produits d'un seul client, TECHNAL (verranda aluminium).


CE QUE J'AI APPRIS :

J'ai pu me familiariser avec les techniques de revêtements sur alliages non ferreux, ici la peinture par laquage ou poudrage électrostatique, ainsi qu'avec les techniques de traitements de surfaces des métaux non ferreux (alliages d'aluminium et de cuivres).

J'ai aussi été sensibilisé à la sécurité dans un établissement industriel, à cause des mesures mises en places pour le travail au contact des agents nocifs (bains acides et poudres de peinture).

De plus, j'ai pu pratiquer la notion de qualité en entreprise, de ces contraintes et de ces avantages (reconnaissance positive de l'entreprise) car j'étais l'un de ces premiers garants dans la chaîne de fabrication.

Enfin, ces lors de cette première exérience que j'ai été en contact avec des équipements industriels importants et de haute valeur ajoutée : la chaîne automatique et robots de peinture.
FIN'TECH INDUSTRIE S.A.fintech


LOCALISATION : 38 rue Philipe LEBON - Z.I. de Jarlard - 81000 ALBI.

ACTIVITÉS : Peinture poudre et liquide, Traitement de surface, Ebavurage thermique.

EFFECTIF : Environ 50 personnes.

SECTEURS D'ACTIVITÉ : Bâtiment, Automobile, Electronique, Aéronautique, Armement.

CLIENTS : AkzoNobel, Kawneer, Schuco, Sapa Group, SAM, Alstom, Nexeya, Saint-Gobain, Cromadex, Thales, Maine Plastiques, JH Industries, Zilten, Stelia ...

SITE INTERNET : www.fintech-industrie.com

L'ENTREPRISE EN BREF :

Fin'Tech industrie réalise différentes activités de Traitement de Surface (Peinture poudre, Chromatation, Ebavurage Thermique) et apporte également de la plus value aux pièces de ses clients (Stockage, Montage Accessoires, Contrôle et Conditionnement spécifique…).
Grâce aux services Commercial, Méthode et Qualité, une aide au développement de nouveaux produits est proposée à tous les clients (Recherche teintes spécifiques et contretypage, Développement d’outillages pour assemblage spécifique).

De plus, Fin'Tech industrie est qualifié selon norme ISO 9001 et le Label Qualicoat pour la gestion de sa production.

RÉALISATIONS :


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LE CONTEXTE :

  Ce stage a été effectué en troisième année de mon cursus de l'ENIT. Le sujet que l'on m'a proposé visait la reconception mécanique d'un obturateur de canalisation pour une adaptation en un diamètre inférieur. Plusieurs de ces obturateurs équipent un tunnelier de type Benton'air ®. L'ancien oburateur avait un diamètre de 500 mm et le diamètre visé était de 250 mm.


CE QUE J'AI FAIT :

  Un tunnelier Benton'air ® permet de creuser des tunnels dans des sols sablonneux et terreux, grâce au bouclier et à la tête de coupe rotative motorisée (repère 1 sur l'image ci dessus, et moteur, repère 3). La voute est réalisée avec des voussoir en béton. Le tunnelier se déplace horizontalement grâce à la poussée de vérins (repère 2). Les gravats mélangés à de la boue sont évacués par des pompes (repère 5) via des canalisations. Lors de l'avancée du tunnelier, ces canalisations sont rallongées par des tubes supplémentaires.

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Tout cela pour dire que l'obturateur sert à "boucher" la canalisation lors de ces rallongements. L'obturateur doit résister la la pression du fluide. De plus, il se déplace dans la conduite. Les contraintes liées à cet anvironnement sont nombreuses.

Je ne peux pas vous montrer l'obturateur en photographie mais je peux vous le décrire. Il possède un corps central équipé de 4 patins, servant de freins, et maintenu contre le tube par de petits vérins. L'étanchéité est réalisée grâce à à des disques en caoutchouc de chaque coté du corps. Le système est breveté.

Lors de cette expérience, j'ai pu mettre en application tous les aspects de la construction mécanique :
  • Etude d'un système existant.
  • Rédaction du cahier des charges.
  • Etudes de nouvelles solutions constructives.
  • Pré-dimensionnement.
  • Modélisation en 3D.
  • Calculs mécaniques et simulations.
  • Choix des matériaux.
  • Consulation des fournisseurs.
  • Réalisation des plans de définitions en 2D.

Le résultat obtenu au terme de cette reconception a été :
  • La réduction de la taille de l'obturateur de moitié.
  • La simplification de la construction de l'obturateur.
  • La fiabilisation de l'ensemble (réduction du nombre d'élement du circuit hydraulique).
  • La facilitation de la maintenance (déplacement d'organes peu accessible).
CE QUE J'AI APPRIS :

    Pour mon premier stage en conception mécanique, on peut dire que j'ai fait le bon choix. J'ai évolué dans une entreprise aux réalisations impressionnantes. J'ai donc abordé :
  • La recherche et l'étude de brevet.
  • L'industrie du mécanosoudage et les technologies proches.
  • L'organisation d'une conception : cahier des charges, recherche de solutions, C.A.O et calculs R.D.M.
  • Les domaines de l'hydraulique, de la mécanique de grande taille.

LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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NFM TECHNOLOGIES / MÜHLHAÜSERnfm


LOCALISATION : 63 Avenue Paul Kruger - 69100 Villeurbanne.

ACTIVITÉS : Concepteur et fabricant de produits de hautes technologies : tunneliers, machines et équipements spécial, systèmes de manutention.

EFFECTIF : Environ 237 personnes en 2010, moins de 80 en 2019.

SECTEURS D'ACTIVITÉ : T.P., Aéronautique, Aérospatial, Armement, Industrie lourde.

CLIENTS : Airbus, Bouygues, EADS, Arcelor ...

SITE INTERNET : muhlhauser.group

L'ENTREPRISE EN BREF :

NFM Technologies, Neyrpic Framatome Mécanique, entreprise historique des industries lourdes, conçoit des machines et équipements spéciaux de grandes dimensions et de très haute valeur ajoutée. En ce qui concerne sa production, elle était pour 80% à l'export et concernait la construction de tunnelier à hauteur de 70%.
Les bureaux d'études sont basés à LYON (mécanique, automatisme, hydraulique, plannification ...) et l'atelier de fabrication et de montage se situe au CREUSOT. Leurs outils industriels et leur savoir-faire sont aussi de dimensions importantes et capable d'engendrer un tunnelier de 15 mètres de diamètre (voir images suivantes).
De plus, NFM Technologies est qualifié selon les normes ISO 9001, AQAP 110 ... et a déposé près de 150 brevets jusqu'à aujourd'hui. Depuis mon stage, NFM a connu plusieurs péripéties. En 2007, Elle passe des mains de l'allemand de WIRTH au chinois NHI. Puis en 2016, après un défaut financier du chinois et un redressement judicière en 2018, NFM est repris par l'allemand MÜHLHAÜSER, fabricant de matériel de TP.

RÉALISATIONS :


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LE CONTEXTE :

  Ce stage faisait partie de mon cursus de l'ENIT, de ma quatrième année. On m'a proposé de participer à l'élaboration d'un nouvelle gamme de céramiques : des céramiques poreuses. c'était un nouveau sujet d'étude pour S.C.T. plutôt habituée à travailler avec des céramiques denses. La céramique de base était composée d'alumine (oxyde d'aluminium).

J'ai été intégré au sein du département R & D, composé d'un ingénieur céramiste et d'un technicien.


CE QUE J'AI FAIT :

  Pour débuter, parlons de la céramique technique. C'est un composé obtenu après une cuisson (appelée frittage) de poudres pressées. Les céramiques de S.C.T. isole électriquement, thermiquement, résiste à de fortes contraintes de compressions et résiste au frottement et à l'usure.

La fabrication d'une pièce en céramique est un procédé long. Voici les différentes étapes.
  • La préparation de la barbotine (solution contenant les matières premières, les adjuvants et de l'eau).
  • Le broyage en tonneaux avec les galets en céramiques.
  • L'atomisation de la barbotine pour obtenir des poudres (comparable à un séchoir à haute température).
  • Le pressage pour obtenir la forme souhaité.
  • L'usinage pour les formes complexes sur machines conventionnelles.
  • Le frittage ou cuisson (cycle de plusieurs heures).
  • Une rectification si nésessaire.
La fabrication de céramiques poreuses, pour des applications spéciales, introduit un nouveau composé dans la recette de la barbotine : l'agent porogène. En effet, incorporé dès la mise en solution, il est elliminé pendant le frittage. La quantité de porogène et sa granulométrie permet d'obtenir des céramiques avec des caractéristiques différentes.

L'étude s'est donc porté sur les aspects suivants :
  • Recherche d'agents porogènes (tailles, compositions, compatibilité ...).
  • Etude de la mise en solution du porogènes (quantité, type ...).
  • Etude des aptitudes au broyage (temps, vitesse de broyage ...).
  • Etude des aptitudes à l'atomisation (humidité, température ...).
  • Etude des aptitudes au pressage (densité, rebond ...).
  • Etude des aptitudes au frittage (température, durée, allure du cycle...).
  • Caractéristiques finales (porosite fermé, ouverte, retrait ...).
Nous avons testé sept porogènes différents et obtenu des porosité jusqu'à 30% en volume. Nous les avons testé pour tout le cycle de fabrication de la céramique, jusqu'à obtenir des recettes de fabrication valables avec l'outil industriel de l'entreprise. Ci dessous la différence entre céramique dense, à gauche, et céramique poreuse.


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CE QUE J'AI APPRIS :

  Pour ce stage, j'ai évolué dans un domaine des matériaux très spécial. Finalement, j'ai été au centre de ces recherches car j'ai mené les expériences moi même. J'ai aussi pu apprécier le déroulement et l'organisation nécessaires au bon déroulement de recherches. J'ai donc abordé :
  • Le domaine des céramiques techniques.
  • Leurs compostions, leur obtention, leurs utilités.
  • Mené des expériences de R&D dans un soucis de résultats.


LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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S.C.T - SOCIÉTÉ DES CÉRAMIQUES TECHNIQUESsct


LOCALISATION : Rue du Lotissement industriel - 65460 BAZET.

ACTIVITÉS : Fabricant de produits à base de céramique (alumine, zircone et titianate): nue ou métalisée (dépot et brasage).

EFFECTIF : 92 personnes.

SECTEURS D'ACTIVITÉ : Médical, Aéronautique, Spatial, Télécom, Nucléaire, Automobile, Armement, Industrie lourde.

CLIENTS : CERN, CNRS, Framatome, Photonis, Siemens, Snecma, Soleil, Thales ...

SITE INTERNET : sct-ceramics.com

L'ENTREPRISE EN BREF :

S.C.T. conçoit et réalise des sous-ensembles céramique et céramique-métal intégrés dans des systèmes complexes destinés à des applications de haute technologie. Elle maîtrise le cycle de fabrication complet de ses céramiques, dont elle propose ses propres gammes, et est la spécialiste de la liaison céramique/métal. En effet, elle peut procéder au dépôt et au brasage de nombreux métaux sur ses céramiques. En ce qui concerne sa production, elle est pour 70% à l'export.
Elle possède son propre bureau de R & D qui lui permet de réagir rapidement aux demandes de ces clients de de développer de nouveaux procédés.

De plus, S.C.T. est qualifié selon la norme ISO 9001 version 2000.

RÉALISATIONS :


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LE CONTEXTE :

  Ce stage faisait partie de mon cursus de l'ENIT, de ma dernière année. On m'a proposé de travailler sur la renovation d'une machine de travaux public DELTA et l'étude d'une nouvelle version. Ce projet tend à améliorer la fibilité de l'ensemble tant au niveau mécanique, hydraulique et surtout de l'automatique embarquée. J'ai été intégré au sein du Bureau d'Etude composé de 6 membres. Il réunit les différentes compétences dans les domaines de la mécanique, l'hydraulique mais peu dans l'électronique et l'automatique, majoritairement sous-traités. Mon action devait les aider à intégrer des nouvelles technologies.


CE QUE J'AI FAIT :

  Voici un petit descriptif de cette machine DELTA. Cette machine sert à couler en continu des ouvrages en béton (murêts, bordures, caniveaux ...). Vous en avez peut être déjà vu le long des autoroutes ...
Elle est alimentée en béton via le convoyeur et nourrit de moule qui donne sa forme définitive à l'ouvrage par extrusion. La machine se guide par rapport à un fil tendu grâce à des capteurs (visible sur le côté) et elle peut tourner, monter et descendre.
C'est une machine complexe :
  • 1 moteur diesel.
  • 2 pompes hydrauliques.
  • 4 moteurs hydrauliques.
  • 11 actionneurs hydrauliques.
  • 26 distributeurs hydrauliques.
  • 1 ordinateur de bord.
  • 30 commandes électriques.
Cette machine, à cause de sa complexité, était souvent en panne : court circuit, ordinateur déréglé ... Mon action devait éliminer ces problèmes.

La fiabilisation de cette machine devait intervenir sur les plans mécanique, hydraulique et de l'automatisme.

Première phase :

Mon étude s'est limitée à l'analyse de l'existant et des solutions technologiques existantes :
  • Réparation des ordinateurs électroniques défaillants de la machine.
  • Analyse fonctionnelle et technique de la machine.
  • Etude des technologies d'automatisation industrielles existantes : bus CAN, Profibus, AS-I ...
  • Etude des réseaux de terrain : comparaison et décision.
  • Rédaction de documents techniques sur ces technologies.
Le choix s'est porté sur la technologie du bus CAN, celle ci étant la plus adaptée au machine mobile. C'est un bus de données numériques déservant un automate maître et des modules esclaves.

Deuxième phase :

J'ai débuté la recherche de nouvelles solutions en me concentrant plus particuliérement sur les solutions d'automatisation par bus CAN :
  • Etude des moyens pour la rendre fiable, évolutive et modulable.
  • Etude de nouvelles solutions mécaniques.
  • Etude de nouvelles solutions hydrauliques.
  • Pré-dimensionnement et dessin des plans de ces solutions.
  • Etude de l'intégration du bus CAN sur cette machine.
Troisième phase :

L'étude de l'intégration de cette nouvelle technologie, que j'étais le seul dans l'entreprise à maîtriser, s'est déroulé en plusieurs étapes:
  • Consultation des fournisseurs : IFM electronics, Sauer, Parker, Intercontrol.
  • Réalisation de différentes architecture selon ces fournisseurs.
  • Choix du fournisseur le plus adapté : IFM électronics.
  • Prise en main des logiciels associés à leur produits : autoformation.
L'architecture choisie permettait d'optimiser l'utilisation des composants. Le réseau ainsi choisi comportait un automate maître, 4 modules d'entrées/sorties et un afficheur (pour le dialogue homme/machine). Mon travail a continué car j'ai été embauché pour mettre en pratique cette rénovation.


CE QUE J'AI APPRIS :

    Tout comme mon stage de troisième année, j'étais dans une branche de l'industrie similaire : le mécanosoudage et les machines spéciales. J'ai tout de même plus abordé les machines spéciales :
  • Mécanique : calculs, structure ...
  • Constitution d'une machine spéciale :hydraulique motorisation et électronique.
  • Etude des systèmes d'automatisation.
  • Etude des bus de terrain.
  • Etude du bus CAN.
  • Mise en place d'un projet de conception informatique.


LA MACHINE EN QUESTION :
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LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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METALLIANCE S.A.sct


LOCALISATION : Z.I. La Saule - 71230 St VALLIER.

ACTIVITÉS : Fabricant de machines et équipement spéciaux : machines de BTP, machines pour tunnelier, vibrants, ... et d'ensembles mécanosoudés.

EFFECTIF :120 personnes.

SECTEURS D'ACTIVITÉ : Machine spéciale, mécanosoudage.

CLIENTS :EDF, Bouygues, Framatome, Caterpillar, Saint Gobain, Alstom, Eurovia, Lafarge, Arcelor ...

SITE INTERNET : metalliance-tsi.com

L'ENTREPRISE EN BREF :

Metalliance est spécialisée dans la conception et la fabrication de machines et équipements spéciaux, mais aussi des ensembles mécanosoudés. Metalliance possède son bureau d'études propre ainsi que l'outil industriel et le savoir-faire (tables d'oxycoupages, robots soudeurs, machines outil gros gabarit ...) pour réaliser des systèmes complets sur mesure.
Leurs machines spéciales, quant à elles, sont toutes construites sur le même shéma : structure mécanosoudée équipée de groupes pompes/moteurs hydrauliques, animés par un moteur diesel.

RÉALISATIONS :


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MES ACTIONS MENEES :

  Cette expérience a été ma seconde incursion dans le monde de l'entreprise et elle a aussi été très éprouvante.
J'ai été engagé pour la période estivale en tant qu'opérateur de production. J'ai été ammené au début à m'occuper d'une machine de thermoformage, de son approvisionnement et de la qualité des produits.

Lorsque j'ai été capable de m'occuper d'une machine de façon autonome, on m'a attribué la charge de deux machines identiques. J'ai travaillé sur trois machines de types différents dont une totalement automatisée (du grain de plastique à la fabrication simultanée de 36 gobelets).


MES COMPETENCES ACQUISES OU DEVELOPPÉES :

Pendant ces deux mois, j'ai abordé un domaine que je connaissais peu : les différentes façons de transformer la matière plastique. J'ai aussi observé le fonctionnement des machines de production avec beaucoup d'intéret sur le plan technique (mécanique, automatisme ...). J'ai apprécié cette première confrontation au domaine particulier de la production (gestion, flux, qualité...).

D'un point de vue humain, j'ai subit les effets d'un environnement de travail difficile et exigeant (bruit des machines, chaleur, charges à transporter...). J'ai pu me faire une idée de la difficulté de gérer une équipe de production dans un pareil environnement (collaboration difficile, exaspération) ainsi que des sentiments des employés dans ce genre de situation.
TREVIFORM S.A.treviform


LOCALISATION : Z.A. de la Vialette - 81150 MARSSAC SUR TARN.

ACTIVITÉS : spécialisée de la transformation des matières plastiques.

EFFECTIF : Environ 60 personnes.

SECTEURS D'ACTIVITÉ : Agro-alimentaire, Horticulture, Jouet, Electromécanique.

SITE INTERNET : www.treviform.fr

L'ENTREPRISE EN BREF :

Créée en 1979, TREVIPLAST développe et ouvre sa filliale TREVIFORM à Marssac. Les entités se regroupe sous le même nom TREVIFORM qui deviendra, en 2009 : une marque. La société est rebaptisée "Compagnie Générale et Industrielle des Plastiques" ou COPLASTIC. Elle est spécialisée dans transformation des matières plastiques.
L'entité possède un parc machine important pour fabriquer toute sorte d'objets en plastique (PP, PS, PA bi-matière ...). Ses différents modes de fabrication sont : l'injection, l'extrusion et le thermoformage.
Elle est équipée pour la réalisation de tâches additionnelles à valeur ajoutée telles que : l'impression offset à sec, la sérigraphie, la pose d'étiquette.

RÉALISATIONS :


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LE CONTEXTE :

Avant de commencer la réalisation pratique de la rénovation de la machine DELTA, j'ai aidé à la gestion de projets pendant trois semaines, durant les vacances d'été. Cette période d'attente correspondait aussi au délai d'approvisionnement du matériel.


MES ACTIONS MENEES :

Avant la rénovation, j'ai occupé deux postes très différent.

Pour le premier j'ai été assigné à l'assistance d'un chef de projet sur plusieurs affaires en cours. Ces projets abordaient des stations de treuillage pour ballons captifs (voir photographie) exportés dans différents pays du globe.
De plus, j'ai réalisé des pré-études mécaniques (prédimensionnement et calculs) sur des appels d'offre.


En tant qu'assistant, mes tâches ont été variées :
  • Etude du besoin et rédaction de cahier des charges préliminaire.
  • Préétudes mécaniques et schémas cinématiques.
  • Rédaction de schémas hydrauliques sous AUTOCAD.
  • Rédaction de plans mécaniques sous AUTOCAD.
  • Rédaction de documents techniques Anglais / Français.


  • LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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    METALLIANCE S.A.met


    LOCALISATION : Z.I. La Saule - 71230 St VALLIER.

    ACTIVITÉS : Fabricant de machines et équipement spéciaux : machines de BTP, machines pour tunnelier, vibrants, ... et d'ensembles mécanosoudés.

    EFFECTIF : 120 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Machine spéciale, mécanosoudage.

    CLIENTS : EDF, Bouygues, Framatome, Caterpillar, Saint Gobain, Alstom, Eurovia, Lafarge, Arcelor ...

    SITE INTERNET : metalliance-tsi.com

    L'ENTREPRISE EN BREF :

    Metalliance est spécialisée dans la conception et la fabrication de machines et équipements spéciaux, mais aussi des ensembles mécanosoudés. Metalliance possède son bureau d'études propre ainsi que l'outil industriel et le savoir-faire (tables d'oxycoupages, robots soudeurs, machines outil gros gabarit ...) pour réaliser des systèmes complets sur mesure.
    Leurs machines spéciales, quant à elles, sont toutes construites sur le même shéma : structure mécanosoudée équipée de groupes pompes/moteurs hydrauliques, animés par un moteur diesel.

    RÉALISATIONS :


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    LE CONTEXTE :

      Cet emploi est la continuité de mon Projet de Fin d'Études. Pendant ce PFE, j'ai pû m'initier aux réseaux de commande embarqués et aussi d'étudier en détail des solutions d'améliorations mécaniques, hydrauliques et automatiques de la Delta.


    MES ACTIONS MENEES :

    Après les vacances d'été, je suis donc passé à la réalisation de la rénovation, les produits commandés étaient enfin disponibles. Cette rénovation, majoritairement électronique, m'a permis de remplacer un automate viellissant et souvent en panne par du matériel récent, évolutif et fiable.
    J'ai donc créé l'architecture du réseau sous CAN-OPEN avec du matériel du commerce, supervisé son installation et son câblage, programmé et testé son fonctionnement.
    Le bus CAN était une nouvelle technologie pour moi et pour l'entreprise (en interne).

    J'ai eu l'occasion de diriger le travail d'un technicien, notre collaboration a été facile et productive.


    Pour la rénovation, le choix de l'architecture a été arrêté : j'ai utilisé un automate maître, cinq modules d'Entrées / Sorties et un afficheur de la marque IFM Electronics. La grande nouveauté était l'utilisation de ce matériel avec le bus CAN (protocole CANopen). J'ai donc supervisé et réalisé tout le processus de conception d'un système de contrôle-commande, dont voici les étapes :
    • Plannification du projet.
    • Réalisation des schémas de câblage sous AUTOCAD.
    • Supervision de l'installation du matériel et du câblage.
    • Optimisation de l'architecture.
    • Conception du programme et algorithmique.
    • Développement d'un régulateur PID.
    • Configuration du réseau bus CAN.
    • Programmation de l'automate et de l'afficheur.
    • Paramétrage et test du régulateur PID.
    • Travail sur la sécurité.
    • Travail sur l'ergonomie et l'interface Homme / Machine.
    • Réglages et test en conditions réelles puis validation du prototype.
    • Supervision d'un câbleur et d'un mécanicien / hydraulicien.
    J'ai utilisé le logiciel ECOLOG 100 (dérivé de CODESYS) et TDM EDITOR pour l'afficheur. La programmation s'est faite en langage C++, ladder et  blocs fonctionnels.


    MES COMPETENCES ACQUISES OU DEVELOPPÉES :

      En définitive, la difficulté pour moi était le fait que je connaissais à peine le matériel, car je ne l'avais pas utilisé auparavant. Je me suis autoformé à la technologie avec les documentations, programme d'exemples disponibles ainsi qu'avec l'aide du support informatique d'IFM Electronic. Cependant, cela ne m'a pas empêché de réussir ce projet. La machine a subit des test en conditions réelles. En effet, elle a servi pour des tests de coulage d'un nouveau matériau, le béton caoutchouc, près de Dijon. Ce matériaux fait l'objet d'un brevet.

    A terme j'ai pu aborder toutes les composantes d'une machine spéciale :
    • Mécanique : structure, châssis, ...
    • Hydraulique : tuyautage, pompes, moteurs, vérins (choix, calcul puissance, pertes) ...
    • Motorisation : Choix du moteur diesel (normes, puissance) ...
    • Automatisme embarqué : choix du matériel, installation ...
    • Sécurité.
    • Interface Homme / Machine, ergonomie.

    LA MACHINE DELTA :


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    LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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    METALLIANCE S.A.sct


    LOCALISATION : Z.I. La Saule - 71230 St VALLIER.

    ACTIVITÉS : Fabricant de machines et équipement spéciaux : machines de BTP, machines pour tunnelier, vibrants, ... et d'ensembles mécanosoudés.

    EFFECTIF :120 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Machine spéciale, mécanosoudage.

    CLIENTS :EDF, Bouygues, Framatome, Caterpillar, Saint Gobain, Alstom, Eurovia, Lafarge, Arcelor ...

    SITE INTERNET : metalliance-tsi.com

    L'ENTREPRISE EN BREF :

    Metalliance est spécialisée dans la conception et la fabrication de machines et équipements spéciaux, mais aussi des ensembles mécanosoudés. Metalliance possède son bureau d'études propre ainsi que l'outil industriel et le savoir-faire (tables d'oxycoupages, robots soudeurs, machines outil gros gabarit ...) pour réaliser des systèmes complets sur mesure.
    Leurs machines spéciales, quant à elles, sont toutes construites sur le même shéma : structure mécanosoudée équipée de groupes pompes/moteurs hydrauliques, animés par un moteur diesel.

    RÉALISATIONS :


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    LE CONTEXTE :

      Après un entretien réussi mi-juillet, je me suis donc préparé à prendre mes fonctions. Le poste proposé semblait très intéressant mais avec des responsabilités, le domaine médical était aussi nouveau. Je remplaçais un autre ingénieur qui ne faisait pas l'affaire, car peu polyvalent. J'ai signé une Convention de création d'entreprise. L'entreprise étant une micro-entreprise, le créateur d'Idea2concept étant le responsable commercial, j'ai donc été en charge de toute la partie technique. Malgré le titre du poste, s'il faut replacer cela dans son contexte :

    • Ingénieur R&D produits.
    • Ingénieur projet : industrialisation de produits.

    L'objectif principal d'Idea2concept était de développer et de commercialiser un nouvel injecteur, ou matériel se rapprochant du domaine médical tous les 9 mois. L'objectif était ambitieux et difficile, mais les idées ne manquaient pas. Le second objectif était de proposer nos services de Bureau d'Etudes dans le domaine du développement de produits mécatroniques.


    MES ACTIONS MENÉES :

    Mon expérience s'est articulée autour de quatre principales activités.

    La première activité a été de terminer le développement de LITHIS : un injecteur de produit de comblement. Il permet de réaliser des injections de produit volumateur de façon assistée et automatique. Il est polyvalent (nombreux programmes possibles) et accepte de nombreuses seringues. Constitué d'un squelette mécanique, équipé de deux moteurs électriques et d'un dispositif de commmande, LITHIS est accompagné d'une base qui lui transmet les programmes d'injection. Son fonctionnement est basé sur un brevet, nuléro FR 2895681, visible ici.

    J'ai commencé par regrouper toutes les données techniques et les classer. J'ai donc constitué des dossiers techniques valables, j'ai réalisé schémas, plans de détails et de montage puis normalisé la conception du produit, pour ensuite faciliter son industrialisation. Quinze LITHIS ont été assemblés pour la vente et les démonstrations.

    Après une étude exhaustive de LITHIS, j'ai commencé à étudier une version plus aboutie qui pourrait gommer les imperfections de la version de préproduction. J'ai donc mené une étude de la valeur et une étude AMDEC pour cerner les fonctions coûteuses, inutiles ou dangeureuses pour le patient. Cela a conduit à une étude d'une version alternative plus robuste et simple, et à la fabrication d'un prototype mécatronique viable.

    Pendant le début de commercialisation de LITHIS, notre choix de développement s'est porté sur un ensemble d'aide au comblement, mécanique et manuel. Notre idée était un ensemble seulement mécanique, de forme d'un pistolet, nommé DERMAGUN. Loin d'un ensemble motorisé et informatisé, nous voulions un produit simple pour aider le praticien.
    J'ai donc mené une étude complète, de la réalisation de croquis, du travail sur l'ergonomie, prototypage mousse, jusqu'à la réalisation de maquette 3D, la fabrication et l'assemblage d'un produit fonctionnel.

    La dernière des activités était le développement de notre Bureau d'études. Nous avons travaillé pour BP SOLAR dans le cadre de l'industrie photovoltaïque. J'ai réalisé des maquette 3D de profilé et d'installation pour des systèmes de maintien de panneaux photovoltaïque, sous CATIA V5.


      DANS LE CADRE DU DÉVELOPPEMENT DE PRODUITS :

       Pour LITHIS, J'ai donc repris son travail en cours. Il y avait peu de méthodologie : j'ai donc mis en place une codification de documents. J'aurais voulu travailler plus en amont mais lorsque je suis arrivé sur le projet, certains mauvais choix avait déjà été fait, dont la mise en production précipitée.

    • Codification des documents.
    • Fin du développement de la première version V1.0 de LITHIS : réglage des derniers problèmes.
    • Industrialisation de la version V1.0 de LITHIS : Plans de fabrication, montage, gamme de fabrication.
    • Recherche de partenaires pour la fabrication et le montage.
    • Réalisation, montage de la pré-série de LITHIS de 15 exemplaires.


      J'ai décidé d'étudier une version plus aboutie pour corriger les erreurs : la version 2.0.

    • Réétude du cahier des charges.
    • Analyse de la Valeur de LITHIS pour préparer son nouveau développement.
    • Analyse AMDEC de LITHIS V1.0
    • Sensibilisation aux différentes techniques de prototypage rapide.
    • Développement de la version V2.0 :
    • Modélisation de la coque sous CATIA V5 pour une production en injection.
    • Réalisation d'un nouveau prototype de la coque en prototypage rapide.
    • Recherche de partenaires pour la réalisation des coques en injection.
    • Travail sur la mécanique embarquée.
    • Travail sur les programmes avec Microcontrôleurs PIC 16F876 et 18F458.
    • Modification des cartes électroniques sous logiciel.


    Nous avons fabriqué sept exemplaires. Avec les images suivantes, vous pouvez avoir une idée des développements que j'ai réalisé.

    X X   fleche JS   X X   fleche JS   X X   fleche JS   X


      La recherche et développement de produits s'est résumé à plusieurs études stoppées (voir images ci-dessous) au profit d'un dernier produit, le DERMAGUN.

       Le dernier projet sur lequel j'ai travaillé est le DERMAGUN. Il est la version manuelle du LITHIS car il permet d'assister le praticien pour l'injection. Démarré de zéro, le développement a conduit à la réalisation d'un prototype fonctionnel prêt à l'industrialisation.

    • Rédaction du cahier des charges fonctionnel.
    • Recherche d'antériorité, de brevets.
    • Développement de solutions techniques : mécanisme, calculs RDM sous CATIA V5 et AUTOCAD.
    • Travail sur l'ergonomie : réalisation de maquettes en mousse.
    • Modélisation de la coque sous CATIA V5 pour une production en injection.
    • Réalisation du mécanisme fonctionnel avec un tour manuel.
    • Fabrication du pistolet en prototypage rapide.
    • Réalisation des tests et validation du prototype.
    • Recherche de partenaires pour la fabrication des moules de production.


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      DANS LE CADRE DU BUREAU D'ÉTUDES :

    La seconde volonté d'Idea2concept était de développer son activité de Bureau d'Etudes pour multiplier les partenariats et combler les jours sans activités. Cette activité a démarré avec le projet apporté par l'entreprise APEX BP SOLAR.

    • Réalisation de devis.
    • Réalisation du travail commandé.



      AUTRES PRODUITS DEVELOPPÉS PAR IDEA2CONCEPT :

    X  fleche JS   X

    X X X X



    MES COMPETENCES ACQUISES OU DEVELOPPEES :

      La création d'entreprise est une activité risquée qui demande un travail de tous les instants. Même si je ne suis pas à l'origine de cette création, j'ai rejoint une aventure très intéressante. Au sein d'Idea2concept, j'ai abordé les domaines du marketing, de la finance, des études et de la R&D ainsi que de la production. Ma capacité d'innovation et de création ainsi que ma capacité à décortiquer brevets ou produits existants ont été mis en application.

    J'ai aussi développé certaines de mes compétences ou acquises de nouvelles :

    • Analyse de la valeur, analyse des risques AMDEC, rédaction de cahier des charges.
    • Réalisation de devis / contact clients et fournisseurs.
    • Techniques de prototypage rapide : SLA, SLS, FDM, Zcorp et PJET.
    • Conception de pièces en plastique injectées.
    • Design et Drafting : Esquisse et fabrication de modèles en mousse / ergonomie.
    • Utilisation de Catia en surfacique, volumique et calcul par éléments finis.
    • Réalisation de plans de détails, d'ensemble et de montage.
    • Utilisation des Microcontrôleurs PIC 16F876 et 18F458 : programmation.
    • Calculs électronique et choix de composant.



    LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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    IDEA2CONCEPT S.A.S.idea


    LOCALISATION : Cap Omega - CS 39521 - 34960 MONTPELLIER Cedex 2.

    ACTIVITÉS : Conception et vente de matériel médical innovant / Bureau d'Etudes.

    EFFECTIF : 3 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Médical.

    CLIENTS : Médicamat, Apex BP Solar

    SITE INTERNET : idea2concept.fr

    L'ENTREPRISE EN BREF :

    Créée fin 2005, sous l'impulsion du brevetage d'un système innovant d'injection, Idea2concept avait l'ambition de réaliser la conception de produit innovant dans le domaine de la médecine. En plus de proposer des nouveaux produits à raison d'un tous les 9 mois, elle proposait aussi ses services en tant que bureau d'études dans le domaine de la mécatronique et mécanique. Pour aider au développement de l'activité d'Idea2concept, nous avons été accueillis au sein de l'incubateur de l'Ecole des Mines d'Alès pour une aide logistique (prêt de matériel, machines outils disponibles...).

    L'entreprise a fini de développer le premier produit jusqu'à l'industrialisation et le second jusqu'au prototype fonctionnel, prêt à l'industrialisation. La commercialisation du premier produit a débuté fin 2006, mais le manque d'argent et des ventes qui tardaient à décoller, ont eu raison d'Idea2concept.

    L'entreprise a donc fermée ses portes en juin 2007, avant d'avoir pu s'installer à Montpellier.

    RÉALISATIONS :


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    LE CONTEXTE :

      Dès mon arrivé à ABMI Cergy, j'ai suivi une formation interne d'un mois pour me perfectionner sur le logiciel ProEngineer : fonction de base 3D et fonction avancée 3D, mise en plan 2D et module de tôlerie. Cette formation devait me permettre d'intégrer une entreprise utilisant ce système et être opérationnel le plus rapidement possible.

    En tant que prestataire en ingénierie, j'ai rejoint, début février 2008, le Bureau d'Etude de l'entreprise TE Connectivity, Ex Tyco Electronics, pour une mission d'une durée illimitée. Le resserrement des budgets chez TEen fin d'année me conduit à terminer ma mission et revenir en intermission chez ABMI. Les deux derniers mois au sein d'ABMI, m'ont permis effectuer une étude pour le compte de SAFRAN Morpho, Ex Sagem Sécurité.


    MES ACTIONS MENEES DANS LE CADRE DE LA MISSION POUR TE CONNECTIVITY :

    TE  Tyco Connectivity France est spécialisée dans le développement de Connecteurs, et développe des produits pour les secteurs encore porteur de l'aéronautique / spatial et de l'automobile. Le mot générique Connecteur regroupe les embases (composant soudé directement sur un circuit imprimé), les boitiers à fusible (boîte fixe regroupant fusibles et relais) et les connecteurs (mâle et femelle pour connecter deux câbles).

    Les projets menés chez Tyco Connectivity sont de trois types : les projets internes (pour améliorer un produit ou un process), les projets sur appel d'offre (réalisés à partir d'un cahier des charges clients) et les projets fermes (pour réaliser un produit de série sur contrat).


    PRESENTATION DE TE CONNECTIVITY - Entité de Pontoise :

      localisation : 29 Chemin Jules Cesar 95300 Pontoise.
      Activité de l'entité de Pontoise : Bureau d'Etudes Connectique.
      Effectif de l'entité de Pontoise : Environ 150 personnes.
      Secteur d'activité de l'entité de Pontoise : Aéronautique, Défense, Automobile.
      Site internet : www.te.com
      L'entreprise en bref : En 1999, Tyco International fusionne avec AMP Incorporated, société américaine née en 1941, célèbre pour son procédé de sertissage de câble sur bande (AMP s'installe d'ailleurs en France en 1952). Cette nouvelle entité fait l’acquisition de Raychem, un autre Grand du secteur de l'Electronique. En 2007, Tyco Electronics se sépare de Tyco International pour devenir une entité indépendante. En mars 2011, Tyco Electronics change de nom et devient TE Connectivity afin de mieux illustrer les produits et les solutions que la société propose à ses clients.

    TE Connectivity est une multinationale, forte d'un chiffre d'affaire 2011 de plus de 12,1 milliards de dollards, et plus de 70000 employés à travers 50 pays, Amérique du nord, Europe et Asie. Sa production s'étend sur 20 pays. Les principaux secteurs d'activité sont : les composants éléectoniques passifs (connecteurs, relais, capteurs, batteries, écrans tactiles), les solutions réseaux (électriques et bâtiments) ainsi que les réseaux sous-marin.

    En ce qui concerne les entités françaises, elles comportaient unz unité de R&D comme à Pontoise et des unités de production à Val de Reuil et Chapareillan. Leurs activités se sont ressentrées des connecteurs en tout genres (informatique, de téléphonie, carte à puces, ...) aux connecteurs pour les domaines de l'automobile et de l'aéronautique. Les activités de fabrication de moules et de production sont aujourd'hui délocalisés, seul la création et le prototypages des connecteurs sont conservés.

      Réalisations du pôle Connecteurs :

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      Mon activité s'est axée autour de quatre projets majeurs, répartis sur 10 mois.

    Le premier est ce pourquoi j'ai rejoint Tyco Connectivity : étude d'un nouveau capteur pour automobile. Ce capteur était utilisé pour les turbocompresseurs, pour déterminer l'angle d'ouverture des ailettes d'un turbo, à géométrie variable. Ce projet d'étude interne visait à développer ce capteur, à partir de nouveaux éléments techniques : process de fabrication et nouveaux composants (capteur magnétique). Le besoin était de tout remettre à plat et de faire une étude complète. Cela m'a conduit à une étude de faisabilité à partir de contraintes techniques. J'ai mené une analyse fonctionelle, fait des analyses de dysfonctionnement AMDEC, étudié les solutions techniques et cinématiques possibles et réalisé un modèle 3D de l'ensemble. Toute l'étude a été consignée dans un rapport anglais / français.


    X   Le second projet m'a fait rejoindre une équipe dédié Renault. Il m'a permis travailler sur le développement sur appel d'offre d'un connecteur multisignaux (une paire en fait). Le cahier des charges nous anène à choisir un type contact (rond à contact circulaire, plat à contact(s) pontuel(s), ou carré à multicontact), ce qui va nous contraindre à utiliser un type d'alvéole (les cavités contenant les contacts mâle et femelle). Nous avons choisit aussi le type de verrouillage interne et externe, le type d'étanchéité, le nombre d'élèments et la forme générale du connecteur. L'image ci contre montre la complexité de tels composants. La suite a consisté en une recherche de la meilleure solution constructive, en respectant les règles de la plasturgie (en se basant sur des modèles informatiques d'injection de plastique). La réalisation de réel prototype (stéréolitographie) et d'argumentaire sous Powerpoint pour les présentation au client ont clos ma participation sur ce projet.


    X   Le troisième projet a été beaucoup plus intéressant pour moi, car j'ai été Design Leader d'une embase 128 contacts. L'embase, élément soudé sur un circuit imprimé, est le composant le plus critique d'un calculateur automobile. Il fait le lien entre le véhicule et l'ordinateur embarqué.
    Nous étions sous traitant de rang 2, puisque le le calculateur, destinés aux moteurs 3 cylindres de PSA, était réalisé par Valéo.
    Les contraintes techniques, de nombreuses fois modifiées durant le projet, était fournies par Valéo, et nous faisions des revues techniques hebdomadaires avec le client. J'ai donc réalisé et réussi dans le temps imparti, le modèle 3D viable et optimisé, ainsi que les plans complets de fabrication (composants plastiques et contacts métalliques). Pour cela, j'ai fait évoluer mon modèle en intégrant les nouvelles contraintes (dimension du boîtier en aluminium et du support, forme du joint et du circuit imprimé), et mis en place les contacts. J'ai aussi fait des présentations sous Powerpoint pour valider les solutions et participer aux revues techinques avec notre prototypiste et mouliste chinois (entité de TE Connectivity).


    Pour le dernier projet, j'ai rejoint le pôle aéronautique pour travailler sur un connecteur multi-signaux hautes fréquences pour les programmes A350 / A380, lui aussi sur appel d'offres.
    La différence entre les deux secteurs, automobile et aéronautique, venait de qualité des matériaux employés, plus nobles en aéronautique (plastiques métallisés, contacts dorés ...).
    Je suis venu en renfort pour prendre en charge la réalisation 3D du prototype et des plans 2D de prototype. J'ai aussi fait des études RDM pour le système de verrouillage.

    Résumé des points forts des projets menés : Premier projet - Etude du capteur :
    • Réécriture du cahier des charges.
    • Analyses fonctionnelles.
    • Recherche de solutions constructives.
    • Analyses AMDEC des solutions.
    • Utilisation des processus de fabrication interne : surmoulage, leadframe.
    • Conception sur ordinateur : modèle 3D, étude des mouvements.
    • Réalisation d'un rapport français/anglais.


    Dans le cadre des conceptions des connecteurs :
    • Analyse du cahier des charges.
    • Recherche de solutions constructives.
    • Conception mécanique de pièces plastiques.
    • Chaînes de côtes.
    • Réalisation d'argumentaire Powerpoint.
    • Contact par email avec l'équipe japonaise pour résoudre des problèmes techniques.
    • Validation par prototypes en stéréolithographie.


    Dans le cadre de la conception de l'embase :

    Ce connecteur était très complexe, constitué d'un boitier plastiques, de 128 contacts metalliques courbés et d'un peigne en plastique de maintient des contacts.


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    • Analyse du cahier des charges.
    • Recherche de solutions constructives.
    • Conception mécanique de pièces plastiques et de tôlerie.
    • Chaînes de côtes.
    • Optimisation après simulation d'injection sous le module Moldflow.
    • Revues techniques avec le TE Conectivity Chine et le client par Powerpoint.
    • Validation par prototypes en stéréolithographie.
    • Edition des plans de production selon norme ISO.


    Ce que l'on peut retenir de cette expérience :

    La bonne conception d'une pièce de plasturgie nécessite une vision globale du process d'injection plastique (épaisseur optimisé, écoulement de la matière, raccordement, parois inutiles ...), et de fabrication des contacts et leadframe par matriçage. Le travail de conception de modèles 3D demande une rigueur et une bonne efficacité por intégrer rapidement les modifications aux modèles.
    J'ai assimilé ces techniques rapidement pour des résultats très satisfaisant et j'ai été félicité pour la clarté et la justesse de mes plans, et même pour les avant-projets.



    DANS LE CADRE DE LA MISSION POUR SAFRAN MORPHO :

    TE  Morpho développe toute une gamme de systèmes électroniques de haute technicité, permettant d'avoir une avance technologique dans le domaine de la sécurité (détection et idéntification).
    L'une des entités, celle d'Osny, est tournée vers les systèmes d'identifications comme les systèmes biométriques et les systèmes de contrôle routier. C'est sur un de ces derniers systèmes que je suis intervenu.
    J'ai travaillé sur l'étude de faisabilité d'un boîtier pour un nouveau dispositif de contrôle routier multi-axes.


    PRESENTATION DE MORPHO - Groupe SAFRAN :

      localisation : 18 chaussée Jules César 95520 Osny.
      Activité de l'entité de Osny : Centre R&D.
      Effectif de l'entité de Osny : Environ 200 personnes.
      Secteur d'activité de l'entité de Osny : Défense, sécurité.
      Site internet : www.morpho.com
      L'entreprise en bref : Morpho est spécialisée dans l’électronique pour la sécurité. Elle developpe des solutions axées sur trois thèmes : l'identification (gestion de l'identité, accès sécurisé, contrôle routier), les E-documents (Moyen de paiement, documents d'identité) et la Détection (détection rayon-X, détection d'explosif).

    Né en 2007, comme filiale de Safran, Sagem Sécurité devient Morpho en 2010. Elle possède plus de 85 filiales et succursales à travers le monde, pour un total de 7200 employés. Cette filiale de Safran est N°1 mondial des documents d’identité sécurisés par la biométrie, N°1 mondial des systèmes d'identification des empreintes digitales et N°1 mondial des systèmes de détection d’explosifs pour bagages en soute.

      Réalisations :

    X X X X X



    Cette conception préliminaire d'un boîtier de tôlerie s'est déroulé sur presque deux mois.

    Comme dans toutes les études de conception, la première action consiste en l'étude du cahier des charges pour extraire les contraintes, les hiérarchiser selon la criticité, et trouver des fonctions techniques adéquates. Ce classement permet de connaître, dans les grandes lignes, le pourcentage du montant total du boîtier par fonction. Les contraintes étaient de nombreux types : intégration du module d’acquisition, sécurité du module, ventilation du module, étanchéité, interfaces ...
    Une fois ce premier travail de fond, j'ai dû développer différentes solutions globales d'architecture boîtier, notamment en 3D à l'aide de Pro|Engineer. Ce passage à la troisième dimension m'a permis de mieux percevoir le projet. Les discussions avec l'expert tôlerie d'ABMI en interne m'a permis aussi de trouver des astuces de conception et d'écarter les solutions trop coûteuses. La dernière partie concernait les consultations que j'ai effectué chez les fournisseurs pour un chiffrage préliminaire des différentes architectures.

    Voici un résumé des points forts de ce projet :

    • Etude des contraintes environementales.
    • Définition des contraintes principales.
    • Etudes de différentes solutions techniques.
    • Etudes de coûts des différentes architectures.
    • Conception des architectures en C.A.O.
    • Création de dossiers de justification Powerpoint pour les présentations à Morpho.


    CE QUE J'AI APPRIS ET AMELIORÉ AU COURS DE CES DEUX EXPERIENCES :

    La plasturgie est un domaine que j'avais déjà pratiqué chez Idea2concept, mais la très petite tôlerie a été une première pour moi :

    • Process d'injection plastique
    • Process de matriçage : petite tôlerie / réalisation de Leadframe
    • Process d'assemblage plastique / tôlerie (surmoulage, stitchage ou enfoncer rapidement)
    • Conception de pièce complexe d'injection plastique et optimisation
    • Conception de pièce de petite tôlerie.
    • Conception de pièce de tôlerie et en composite (Morpho).


    LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

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    ABMIabmi


    LOCALISATION : Espace Vauban - 33/37 boulevard Vauban 78286 GUYANCOURT.

    ACTIVITÉS : Prestation d'ingénierie.

    EFFECTIF : Environ 1000 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Transport, énergie, médical, défense, chimie, Environnement.

    CLIENTS :EDF, IDVU, Areva, TE Connectivity, Caterpillar, Valeo, Safran, Johnson Control ...

    SITE INTERNET : www.abmi-groupe.fr

    L'ENTREPRISE EN BREF :

    ABMI est une entreprise, comme plusieurs autres, spécialisé dans le conseil en ingénierie. Créée en 1984, ABMI a su évoluer pour offrir un service de proximité et répondre aux besoins spécifiques de ses clients. Le groupe ABMI est devenu une structure internationale d'ingénierie industrielle qui exerce son savoir-faire dans de nombreux secteurs, et a implanté des agences dans toute la France et même à l'étranger, notamment en Allemagne.

    L'entreprise profite de nombreux profils d'ingénieurs pour proposer à son client la personne idéale. L'ingénieur ABMI intégre alors l'entreprise cliente pour une mission de longue durée.

    CLIENTS :


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    LE CONTEXTE :

        J'ai rejoint mon nouveau poste avant l'été 2009, l'orientation de ce poste était clairement généraliste. En effet, je pouvais intervenir autant sur l'aspect fabrication au plus près des machines-outils, ou sur l'aspect étude et conception.

    Une période d'adaptation d'un mois m'a permis de connaître les trois entités : ACMO , ADEMECA et SOCOGÉ. Pendant cette période, j'ai travaillé sur les moyens de communication du groupe et sur deux brevets pour un nouvel équipement de SOCOGÉ. Le projet suivant m'a amené en mission chez Rochas Parfuns pour réaliser un retrofit d'une machine d'emballage. Enfin, j'ai intégré la dernière entité du groupe, FLEURY GF, pour occuper le poste d'ingénieur Méthodes.
    Il faut savoir que la structure était familiale, et que mes perspectives d'évolution étaient intéressantes, ainsi que les projets à mener. On peut résumer mes activités comme ceci :
    • Travail sur la communication du groupe : Plaquettes, sites internet / Travail sur deux Brevets (2 mois).
    • Mission chez Rochas pour l'étude d'un Retrofit d'une machine d'emballage (9 mois).
    • Poste d'ingénieur Méthodes chez Fleury GF.


    MES ACTIONS MENÉS DANS LE CADRE DE LA PERIODE D'ADAPTATION :

    On peut considérer les deux premiers mois au sein du groupe comme une période de transition. Même si mon activité était assez éloignée de mon coeur de métier, la mécanique, cela m'a surtout permis de me familiariser avec les produits SOCOGÉ et le savoir faire d'ACMO.

    Cette orientation de mon travail vers la communication a coïncidé avec le futur lancement du nouveau vérin de sertissage, savoir faire principal de SOCOGÉ. Tout d'abord, j'ai réalisé un nouveau site internet pour donner une nouvelle image à la société, et pour mettre en valeur les nouveaux matériels : pinces et vérins. J'ai appliqué ce renouveau à ACMO et ADEMECA en leur construisant un portail commercial.
    La recette de création a été la même : Conception graphique complète, décision du contenu et codage des différentes pages en langage Javascript et Html/Php.

    Pour accompagner et faire connaitre le nouveau matériel SOCOGÉ, j'ai réalisé des plaquettes commerciales en français et en anglais, à voir ci dessous.

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    Le nouveau matériel de sertissage était officiellement introduit à la vente le septembre 2009. Pour protéger cette technologie, il a été décidé de la protéger par brevet en France mais aussi en Europe. J'ai donc aidé notre cabinet d'expert pour comprendre l'aspect spécifique de notre ensemble vérin / pince. Nous avons étudié le dispositif lors de réunions, je leur ai fournis les schémas de principe pour illustration et j'ai validé avec l'expert, après lecture des textes (description de l'invention, revendications, dessins, abrégé). Pour améliorer la protection de cette innovation, deux brevets distincts ont été déposés. Ils sont résumés ci dessous.

    • Brevet FR 2947247 : Dispositif de sertissage d'éléments sertissables sur des flacons - Voir.
    • Brevet FR 2947246 : Tête de sertissage d'éléments sertissable sur des flacons - Voir.


    MES ACTIONS MENÉS DANS LE CADRE DE LA MISSION ROCHAS PARFUMS :

    A la rentrée 2009, j'ai débuté une mission de prestation d'ingénierie de 9 mois pour le compte d'ADEMECA au sein de la société Rochas Parfums, appartenant à la multinationale Procter & Gamble.


    PRESENTATION DE ROCHAS PARFUMS :

    Rochas est une marque de parfums et de vêtements fondée en 1925 par le français Marcel Rochas. La marque appartient actuellement à la compagnie américaine Procter & Gamble, géant des produits pour l'hygiène et la maison (Gillette, Duracell, Ariel, Monsieur Propre).

    Depuis juillet 2005, la Division Prestige regroupe l'ensemble de l'activité des parfums Rochas. Le site de Poissy est le pôle de l'activité parfums en France et assure différentes fonctions : une fonction de production, une fonction de siège de l'activité de Procter & Gamble pour le marché français, et une fonction de plateforme de services pour les clients. Le site gère des lancements stratégiques et différents projets pour des groupes tels que Escada, Mont Blanc, Hugo Boss, Dolce & Gabbana, Lacoste, Dunhill, Gucci et Rochas. Elle dispose de 208 employés en 2009 et se trouve à Poissy, 75 Rue Aigremont.


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    X  Intégré dans l'équipe Engineering, j'ai mené le Retrofit d'une machine de conditionnement pour flacons de parfum. La machine en question est une double encartonneuse, ou étuyeuse, KP600 de la marque KALIX.

    Elle est composé de deux modules automatiques alternatifs, un module ondulé et un module étui. Cette machine fait partie d'une ligne de production qui intégre en amont une remplisseuse / sertisseuse, une bouchoneuse et une étiquetteuse, et en aval une cellophaneuse. L'usine est pourvue d'une dizaine de ces lignes de production.
    Chaque flacon vide est placé dans un godet et posé sur un tapis roulant puis traverse chaque entité automatisée et sort prêt à être vendu. Plus en détail, l'encartonneuse est alimentée avec des cartons dépliées par un opérateur, et une série de godets avec flacon. Le flacon est inséré tout d'abord dans un carton ondulé mis en forme, et inséré lui même dans un étui qui est fermé.

    Mon projet "encartonneuse" faisait partie d'une action plus vaste d'amélioration de la productivité. Au delà de la rapidité d'une ligne de production, en flacon / heure, une piste d'amélioration est la réduction des temps de changement d'outil, ou SMED. En effet, le changement de type de flacon en production, ou changement de format (dimensions, formes, étuyage ...), demande la modification de nombreux paramètres et le changement de nombreux outils.
    Le projet "RCO" a été l'application de cette volonté de réduire ces temps, et cela sur chaque machine d'une ligne pilote.

    J'ai été chargé du RCO de l'encartonneuse avec un budget de 60.000 Euros. La recherche de solutions s'est orientée, dans un premier temps, vers des améliorations strictement mécaniques, et ensuite vers des améliorations mécatronique (automatisme). Cette première étape s'est basée sur une observation des changements de formats et l'écoute des équipes sur leurs difficultés et leurs pertes de temps. La validation de schémas de principe des améliorations mécaniques a précédé la recherche des sous-traitants pour réaliser ces ensembles mécaniques. Ces solutions ont pu être montées et testées, cela a permis d'apprécier les gains de temps et de manipulation.
    En ce qui concerne la partie mécatronique du projet, l'étude a été plus conséquente et a représenté plus de 2/3 du budget. Le but était d'automatiser près de treize points de réglage avec des servomoteurs reliés en réseau. La difficulté a été de rédiger un cahier des charges complet et de le soumettre à plusieurs sous-traitants. Sur les trois entreprises contactées, mon choix s'est porté sur des critères de compréhension du projet, de qualité et de budget.


    X X X X X


    La machine possède une quarantaine de points de réglages (Objet que l'on règle selon une cote précise) et une petite quinzaine d'outils (adaptés pour un seul type de flacon). Un RCO long, où l'on change le plus grand nombres de réglages et d'outil, dure environ 80 minutes. On peut prétendre gagner 20 minutes environ. Mais ce n'est pas l'aspect technique le plus compliqué, l'acceptation et l'appropriation du personnel exploitant sur les changements est certainement le plus difficile.

    Pour la réalisation des ensembles d'amélioration mécanique, les actions ont été les suivantes:

    • Etude détaillé de chaque point de réglage et outil.
    • Observation de changement de format pour évaluer les problèmes (photos et vidéos).
    • Recherche de solutions mécaniques / réalisation de croquis d'études.
    • Discussion des possibles évolutions avec les équipes de production et les responsables de lignes.
    • Etude AMDEC des solutions envisagées.
    • Définition des cahiers des charges pour les solutions retenues.
    • Recherche / consultation des sous-traitants.
    • Revues de conception des Etudes commandées aux sous-traitants.
    • Réception des ensembles mécaniques.
    • Montage et essais des ensembles, à blanc et en réel.
    • Retouche et amélioration de certains ensembles.
    • Rédaction des documents de changement de matériel sur ligne.

    Pour l'étude des points de réglages motorisés, les actions ont été les suivantes:

    • Etude de l'implantation de l'automatisation de certains points de réglages.
    • Etude du matériel BAUMER IVO.
    • Essai d'encombrement réel pour valider les placements.
    • Rédaction du cahier des charges complet pour la prestation de conception / intégration.
    • Rédaction du manuel de formation au matériel BAUMER IVO.
    • Recherche de sous-traitants, étude des propositions de prestation, choix.
    • Supervision des équipes du sous-traitant pendant les phases d'interventions.
    • Validation de l'étude mécanique et l'implantation électronique, intéraction avec le matériel existant.



    MES ACTIONS MENÉS AU SEIN DE L'ENTREPRISEFLEURY GF

    L'entreprise Fleury GF est spécialisée dans le domaine du forage et du rodage en plus de l'activité de mécanique de précision. Cette triple compétence lui permet de réaliser des pièces longues et/ou creuses de haute qualité comme des pistons et des tiges aéronautiques (ensemble servocommande), des fourreaux et tubes amortisseurs (pièces automobiles). J'ai intégré le service Méthodes déjà fort d'une personne d'expérience. Les fonctions principales de ce services sont le lancement en fabrication et la création de gammes de fabrication. De plus le service Programmation réalise comme son nom l'indique, s'occupe d'écrire les programmes d'usinage.

    Ma position est donc au contact des machines-outils, cela pour discuter de la faisabilité des pièces et avoir un feedback très rapide des problèmes de production. Les gammes de fabrication sont réalisées sous Clipper V5 et sont accompagnées d'un seul plan final. J'ai apporté la réalisation de croquis de phase par le biais de Solidworks. Pour les gammes plus complexes, l'outil CAO Solidworks ne permettait de réaliser des croquis de phases pour faciliter le travail des opérateurs et capitaliser le savoir-faire : plans ébauche, croquis précis de phases, aide à la définition d'opération de sous-traitance. La 3D apporte un confort certain pour la compréhension des formes complexes et facilite de calcul des chaines de cotes.

    J'ai tavaillé en majorité pour les clients Goodrich (aéronautique) et TDA (armement), mais aussi j'étais chargé des gammes de Forage - Rodage. Pour Goodrich, j'ai réalisé quelques gammes de pièces vitales, choix des phases de fabrication, croquis de phases, rapport de validation, fiche de mesures.
    Pour TDA, mon champs d'action était plus vaste. Outre la création ou la modification de gamme de fabrication, j'ai aussi participé à la gestion de la production. J'ai commencé par réunir les spécifications clients et à constituer un dossier électonique avec tous les plans de fabrications, accessible à tous, nécessaires à la rapidité et à la cohérence du travail. Ensuite il m'a été nécessaire de fiabiliser le stock de pièces finies avec un rangement amélioré et un document électronique d'état des stocks. La tracabilité en est améliorée. Les produits de ce client étant en majorité des kits composés de 4 à 40 pièces, j'ai réalisé des documents de livraison pour améliorer la tracabilité des pièces de ces kits (numéro de lot et documents afférents).
    Quotidiennement, on peut ajouter aux les tâches courantes : demandes de devis, commandes de sous-traitance, suivi de pièces en sous-traitance, contrôle métrologie des pièces retour de l'extérieur. Pour information en 2012, le nombre de pièces pour TDA fabriquées est estimé supérieur à 5000 pour 110 mètres de matière commandée.

    En dehors des tâches que j'effectue pour le compte de Fleury GF, je réalise des travaux ponctuels pour le compte des autres entités du groupe : dessins 2D et modélisation 3D.

    L'année 2012 est importante pour Fleury GF car elle verra l'utilisation du module production de notre ERP Clipper V5. Mais pour cela, j'ai la lourde tâche, en plus de mes tâches courante, d'injecter pour chaque pièce récurrente une gamme cyclée, existante dans l'ancien système, Clipper V3. Cela consiste a récuperer la gamme dans l'ancien système, l'attacher à sa pièce, ajouter les temps pour chaque phase et définir les machines d'usinage par phase. Pour chaque gamme recréée dans le nouveau système, j'ai aussi lié toutes les spécifications clients, créé les articles matière et articles de sous-traitance et le cas échéant, les gammes de contrôle.

    Réalisation au sein du bureau méthodes:

    • Ecriture de gammes de Forage - Rodage.
    • Goodrich : Réalisation de gammes de fabrication pour des pièces vitales aéronautiques : définition des phases - croquis de phases - documents de mesures et de validation.
    • TDA : Création de gammes et gestion pièces en cours de fabrication / stock.
    • Devis / Commandes de sous-traitance.
    • Basculement de clipper V3 à V5 : gammes de pièces cyclées, documents qualités, articles de sous-traitance ...
    • Etude de montage d'usinage.


    MES COMPETENCES ACQUISES OU DEVELOPPEES :

    • Réalisation de Cahier des charges complexes.
    • Encadrement des prestations de sous-traitance.
    • Utilisation courante de clipper V5 : Affaires - Achats - Production - Pièces cycles / Articles.
    • Devis / Commandes de sous-traitance.
    • Création / Modification de gammes de fabrication de pièce mécanique courante.
    • Réalisation de gammes de fabrication pour des pièces vitales aéronautiques.


    LES LOGICIELS INFORMATIQUES UTILISES :

    lien     lien     lien     lien
    GROUPE PVR

    LE GROUPE EN BREF :


    Créé début 2010, le Groupe PVR , une holding, a pour but d'administrer les entités du groupe : Socogé International, A.C.M.O., Fleury GF et Ademeca Concept.
    Cette dernière entité est la base de cette aventure industrielle qui a débuté en 2004. Le rachat d'ACMO et de Socogé en 2008 signifie la volonté de construire un groupe industriel dans le domaine de la mécanique de précision.
    La direction du groupe ambitionne de devenir un interlocuteur privilégié pour tous les métiers : études, fabrication de pièces, sous traitance mécanique jusqu'aux prestations de montage d'ensembles. Le rachat en 2010 de Fleury GF conclue pour l'instant cette expension.



    ENTITÉ DU GROUPE : ACMOsct


    LOCALISATION : Z.I. Nord - 86 Rue Tabuteau - 78530 BUC.

    ACTIVITÉS : Fabrication de pièces mécaniques à hautes valeurs ajoutés, petite et moyenne série - Montage d'ensembles mécaniques - Prototypage.

    EFFECTIF : 10 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Médical, armement, optique ...

    CLIENTS : MBDA, VINCI Technologies, ETNA, ArianeGroup , le CNRS ...

    RÉALISATIONS :


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    ENTITÉ DU GROUPE : ADEMECA CONCEPTsct


    LOCALISATION : Z.I. Nord - 404 Rue Audemars - 78530 BUC.

    ACTIVITÉS : Fabrication et sous-traitance mécanique, décolletage, découpe Laser et autre, tôlerie.

    EFFECTIF : 4 personnes.

    CLIENTS : Air liquide, Cegelec Space, Essilor ...

    RÉALISATIONS :


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    ENTITÉ DU GROUPE : SOCOGÉ INTERNETIONALsct


    LOCALISATION : Z.I. Nord - 86 Rue Tabuteau - 78530 BUC.

    ACTIVITÉS : Fabrication et commercialisation de matériel de sertissage et pompe doseuse dans le monde entier.

    EFFECTIF : 4 personnes.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Luxe, parfumerie, emballage ...

    CLIENTS : LVMH, Coty, Procter & Gamble, l'Oréal, Shishedo, Chanel ...

    SITE INTERNET : www.socoge.fr

    RÉALISATIONS :


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    ENTITÉ DU GROUPE : FLEURY GFsct


    LOCALISATION : Z.I. Nord - 404 Rue Audemars - 78530 BUC.

    ACTIVITÉS : Fabrication de pièce à haute valeur ajoutée, grande et moyenne série.

    SECTEURS D'ACTIVITÉ : Armement, aéronautique, sport EFFECTIF : 40 personnes.

    CLIENTS : Snecma, UTC Goodrich, TDA Armements, Alfa Laval, Citroen Racing, Peugeot Sport ...


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    L'HISTOIRE DEBRIE TECHNOLOGIES : DEBRIE ET C.T.M.

    Pour comprendre l'histoire de Debrie technologies, il faut connaitre celles de Debrie et de CTM, pionnières du paysage du cinéma argentique français. Ces deux dernières s'unirons en 1992 et se renommer en Debrie technologies. Les activités communes dureront jusqu'en 2013.

    L'HISTOIRE DE DEBRIE

    sctContremaître dans à la maison Boucot, spécialisée dans la fabrication de machines à découper la tôle, Joseph Debrie (1861 - 1919) se voit confié la réalisation d’une machine à perforer la pellicule à la demande de Lucien Reulos, en 1897. A l’époque, la pellicule étant vendue non perforée, d’autres commandes vont bientôt arriver, permettant à Joseph Debrie de s’établir à son compte en 1900, au 123, rue Saint-Maur à Paris.
    Cette perforeuse sera le premier d’une longue lignée d’appareils de laboratoire, tireuses, titreuses, machines à développer, utilisés dans le monde entier pendant de nombreuses années. L’importance des commandes oblige Joseph Debrie à transférer ses ateliers et services administratifs au 111-113, rue Saint-Maur, en 1905.

    En 1906, à la demande de l’anglais Raleigh, qui doit entreprendre un film sur la traversée de l’Afrique, Joseph Debrie charge son fils André Debrie (1880 - 1967) d’étudier la conception d’une caméra légère et peu encombrante. Le “Parvo”, appareil de prise de vues révolutionnaire voit ainsi le jour deux ans plus tard.

    En janvier 1918, Joseph Debrie, malade depuis plusieurs années, cède la maison qu’il a fondé à son fils, et décède l’année suivante. Afin de suivre l’évolution de la technique cinématographique, André Debrie ne cesse d’innover et d’inventer, déposant plus de 300 brevets en France, entre 1913 et 1967. Il imagine le dispostif à trois caméra superposées pour enregistrer les scènes en triple écran du Napoléon d'Abel Gance en 1926, réalise le prototype d'une caméra 65mm pour la Paramount en 1928, ou le dispositif nécessaire pour obtenir la "perspective sonore" chère à Abel Gance, en 1935.

    Debrie n'est pas seulement un ingénieur hors pair, auteur de prouesses technologiques, il est également un constructeur dont les appareils muets, puis sonores (Super-Parvo, projecteurs 16mm) ainsi que le matériel de laboratoire, connaissent un grand succès dans le monde entier. Après le décès d'André Debrie en 1967, la société continua d'innover et se voit même récompenser d'un Academy Award, en 1980, pour le développement d'une tireuse continue en immersion.

    Anciennes réalisations : Voir du matériel Debrie sauvegardé par le CNC


    L'HISTOIRE DE C.T.M.

    sct Léopold Maurice (de son vrai nom Gratioulet) est le fils de Clément-Maurice, photographe, ami d’Antoine Lumière et opérateur lors de la première séance du Cinématographe Lumière, au Salon Indien du Grand Café, en 1895. L’atelier de son père, situé au 8, boulevard des Italiens, se trouve juste au dessus du Théâtre Robert-Houdin, dirigé par Georges Méliès. Léopold Maurice baigne donc très tôt dans le milieu du cinématographe, et commence à assister son père lorsque celui-ci tourne les films du Phono-Cinéma-théâtre pour l’exposition de 1900 avec une caméra Parnaland. Après un séjour de trois ans en Russie, Léopold Maurice, de retour en France fin 1905, devient quelques temps reporter chez Raleigh et Robert, puis monte le laboratoire de la société Eclipse.

    Il travaille également pour le docteur Doyen (dont son père avait filmé les premières opérations) et fini par épouser une de ses laborantines. En 1907, il monte avec son père et Felix Mesguish, la Société Radios, qui ne survivra pas à la première guerre mondiale. Toujours avec Mesguish, il fonde, le 27 octobre 1919, la société Cinéma-Tirage L. Maurice, au capital de 2.000.000 francs. Le siège social est situé 83, rue Taitbout, les usines 66, rue Saint-Denis à Gennevilliers, sur un terrain ayant appartenu à la compagnie Vitagraph.

    La Société a pour objet principal "le développement et le tirage des films cinématographiques". Un atelier de mécanique est également créé pour produire différentes machines, nettoyeuses, bobineuses, tables de montages, commercialisées sous la marque C.T.M., ainsi qu’une version modernisée de la Caméra Gillon. Au lendemain de la seconde guerre mondiale, 315 ouvriers travaillent sur le site de Gennevilliers, qui ne cesse de s’agrandir, sous la direction de l’architecte J. Assaud.

    A partir de 1970, la société prend le nom de Laboratoires Cinématographiques CTM (la Compagnie des Travaux Mécanique).

    Anciennes réalisations : Voir du matériel CTM sauvegardé par le CNC


    DEBRIE TECHNOLOGIES

    En 1992, les Etablissements André Debrie fusionne avec CTM. La société CTM - Debrie né donc et, après une dernière compression de personnel, devient Debrie Technologies.

    Après la disparition de Pathé et Gaumont, Debrie Technologies reste la dernière entreprise spécialisé dans la conception et la fabrication de matériels liés au monde du Cinéma. Au fil du temps, les caméras avaient été abandonnées mais les activités se concentrait autour de :

    • Table de manipulation du film : Défilement, synchronisation, rembobinage.
    • Table de montage de film 16 / 35 mm : avec compteur d'image et sons, de 2 à 8 plateaux.
    • Machine à nettoyer les films : Lavage à l'eau, solvant, antifongique ...
    • Machine à developper les films.
    • Machine à sous titrer Laser.
    • Machine à numériser les films : Scanner de 8mm à 35mm.
    L'une des caractéristiques de Debrie Technologies est son savoir faire.
    A la plus belle époque, Debrie avait un bureau d'études pour la mécanique, l'électronique et l'informatique. Debrie possédait un atelier menuiserie, atelier soudure, un atelier de fabrication de circuits imprimés et de cartes électroniques, ainsi qu'un atelier de mécanique, avec machines outils et un outil de montage.

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    RECRUTEMENT / Pierre - Loïc COURTIAL
    Bienvenue à Vous !
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    Ceci est une invitation à faire défiler la page ...
    Vue du tunnel du projet Eurasia à Istanbul, perçé par un tunnelier Ø13,66m
    Droits réservés ® HERRENKNECHT AG
    MOI
    SE VENDRE n'est pas chose aisée, surtout qu'il est complexe de synthétiser savoir-faire et savoir-être.
    Ici, c'est MOI le PRODUIT, celui pour qui je vais devoir concevoir un ÉCRIN, à la fois agréable et remarquable.
    Cette page sur laquelle vous allez naviguer représentera, je l'espère, un exemple de l'attention que je porte à mes créations, mes conceptions ...
    La Science-fiction et le Fantastique sont mes genres de films préférés.
    Tombé dedans tout petit, c'est un média qui ne cesse d'évoluer et se diversifier.
    Entre pilotage et création de modèles, je suis fasciné par les hélicoptères.
    La meilleure façon de suivre la technologie est de l'apprendre depuis la base.
    Bienvenue. Je me présente, Pierre - Loïc Courtial, ingénieur généraliste.

    Voilà près de 15 ans que mes prédispositions avec le monde technique m'ont orienté vers l'ingénierie.
    La majorité de mes expériences se sont concentrées autour du produit industriel, soit du coté de son élaboration ( études amonts, recherche de solutions, prototypage ) soit du coté de la production ( définition de process, méthodes, sous traitance, montage ).

    Je m'emploie quotidiennement à améliorer ma gestion de mes projets techniques et prendre du recul pour des actions managériales. Mes expériences m'ont démontré l'importance de la gestion des données d'entreprise, et j'ai attribué une partie de mes efforts à trouver des solutions de sauvegarde au cas par cas.

    Vous trouverez ici sur une seule page mon résumé professionnel.
    Regroupé en 4 sections : Moi - Formation - Carrière - CV,   je commence avec mes passions.
    Bonne visite !
    Double sphère Tourbillon 30° installée dans des montres haut de gamme
    Droits réservés ® GREUBEL PORSEY
    MA FORMATION
    2000
    Septembre 2000 à Juillet 2005
    FORMATION INGÉNIEUR
    Ecole Nationale d'Ingénieur de Tarbes

    - Après Baccalauréat général S SI.
    - Cursus 5 ans - Diplôme d'ingénieur généraliste.
    - Génie mécanique et industriel.
    - Dominante 5ème année : Systèmes mécatroniques.

    2001
    Juillet 2001 et Aout 2001
    STAGE DE SENSIBILISATION AU MILIEU INDUSTRIEL
    FinTech' Industrie

    Niveau ouvrier / 1ere année.
    Sujet : Travail de 2 mois au sein d'une entreprise spécialisée dans la protection des métaux : traitements de surface automatisé, peinture poudre, peinture liquide...
    - Emploi d'ouvrier en préparation peinture et emballage commandes clients.

    2003
    Avril 2003 à Juillet 2003
    STAGE INDUSTRIEL
    NFM Technologies

    Niveau technicien / 3ème année.
    Sujet : Conception mécanique d'un obturateur mobile de canalisation Ø 250 mm pour les tunneliers à partir d'un autre modèle.
    - Etudes de solutions mécaniques, simulation, consultation fournisseurs.

    2004
    Février 2004 à Juin 2004
    STAGE INDUSTRIEL
    La Société des Céramiques Techniques

    Niveau assistant ingénieur / 4ème année.
    Sujet : Élaboration d’une gamme de céramiques poreuses, au sein du service de R & D.
    - Recherche de matériaux, étude de leurs comportements.
    - Validation du processus de fabrication de ces céramiques poreuses.

    2005
    Février 2005 à Juin 2005
    PROJET DE FIN D'ÉTUDES
    Metalliance

    Niveau ingénieur / 5ème année.
    Sujet : Rénovation d’une machine de travaux Publics – étude d’une nouvelle version.
    - Etudes de nouvelles solutions mécaniques, ergonomiques et hydrauliques.
    - Recherche de fournisseurs d'équipement de bus de terrain.
    - Fiabilisation de l’automatisme par l’intégration d’un bus de terrain CAN : consultation fournisseurs, choix du matériel, optimisation de l'architecture.

    MES COMPETENCES INFORMATIQUES
                   Les logiciels que je maitrise ...
    CAO / 3D & 2D - Célèbre logiciel de modélisation de pièces et d'assemblage.
    Utilisé depuis 2000 à 2019 avec ses compléments VISUALIZE, COSMOSWORKS / SIMULATION, CIRCUITWORKS / ELECTRICAL.
    CAO / 3D & 2D - Concurrent direct de Solidworks mais philosophie différente.
    Utilisé pendant une année, précédé d'une formation d'un mois sur la version WILDFIRE 4, PRO/ENGINEER a été renommé CRÉO.
    ERP / GPAO - Logiciel de gestion centralisée connu mais difficile à utiliser.
    MANUFACTURING PMI, utilisé depuis 2013 pour la gestion des données techniques machines, la gestion des achats et des fournisseurs.
    ERP / GPAO - Logiciel de gestion accessible très utilisé en PME / PMI.
    CLIPPER, utilisé de 2010 à 2013 pour la gestion des commandes clients ainsi que la gestion des gammes de fabrication.
    SUITE BUREAUTIQUE EN LIGNE - GOOGLE propose la colloboration comme
    idée directrice. DRIVE propose les mêmes outils logiciels que OFFICE mais permet un partage temps réel.
    SUITE BUREAUTIQUE - Célèbre ensemble de logiciels de MICROSOFT.
    Utilisé depuis mes débuts avec un ordinateur, on peut considérer EXCEL, WORD et POWERPOINT d'OFFICE comme des références incontournables.
    Les logiciels dont je connais les principes ...
    CAO / 3D & 2D - Célèbre logiciel de DASSAULT complet mais lourd.
    Utilisé de 2000 à 2007 sur la version 5 : SHAPE DESIGN, PART DESIGN, ASSEMBLY DESIGN et 2D LAYOUT.
    CAO / 3D & 2D - Célèbre logiciel de modélisation de pièces et d'assemblage.
    Utilisé pendant un stage de 6 mois, facile à manipuler car il est très proche de SOLIDWORKS.
    CAO / 3D & CALCULS - Aujourd'hui logiciel d'UGS racheté par Siemens.
    Utilisé pendant mon cursus d'ingénieur pour le 3D et la création d'assemblage, il était connu sous le nom I-DEAS.
    DAO / 2D - Logiciel très connu de dessin 2D multicalques.
    Utilisé depuis 2005 dans plusieurs bureau d'études, pour des installatios de génie civil ou des faisabilités de mécanismes, par ex.
    CMAO / CALCULS - Célèbre logiciel de calculs par éléments finis.
    Utilisé pendant mon cursus et ponctuellement sur quelques projet.
    PROGRAMMATION - Logiciel spécialisé dans la programmation d'automates
    industriels. Il est interessant car l'on peut utiliser plusieurs types de langages. Utilisé pour les solutions d'IFM Electronics et PARKER.
    Ligne de fabrication de la Tesla Modèle S à Fremont, Californie
    Droits réservés ® TESLA
    MES EXPERIENCES
    + DE 13 ANNÉES D' EXPERIENCES, DE PROJETS, DE DÉFIS...
    2004
    Juillet 2004 à Août 2004
    OUVRIER DE LIGNE DE PRODUCTION
    Treviform SA

    - Responsable d'une machine de thermoformage.
    - Sous la supervision d'un responsable d'unité.
    - Alimentation machine en demi-produit, encartonnage.
    - Contrôle qualité des produits finis.

    2005
    Juin 2005 à Juillet 2005
    ASSISTANT TECHNICIEN DE CHEF DE PROJETS
    Metalliance

    - Rédaction de documents techniques anglais/français.
    - Réalisation de schémas mécaniques, hydrauliques et électriques.
    - Calculs et dessins mécaniques de pré-dimensionnement.

    Août 2005 à Décembre 2005
    CHEF DE PROJET SUR LA MACHINE DELTA
    Metalliance

    - Recherche d'architecture adapté à la machine selon fournisseurs de matériel.
    - Choix du matériel et installation (automate, afficheur, capteur).
    - Câblage, Algorithmique et régulation PID, configuration du réseau, test et validation.
    - Programmation d’automates d’IFM Electronics et afficheur associé.
    - Recherche de solutions hydrauliques, mécaniques et d’automatisme pour la fiabiliser : rédaction de plans.
    - Travail sur la sécurité homme-machine, ergonomie.

    2006
    Avril 2006 à Juin 2007
    RESPONSABLE TECHNIQUE
    Idea2Concept

    - Industrialisation de l'injecteur automatique Lithis breveté : mise à jour des plans de fabrication, dossier de montage, recherche de partenaires et réalisation d'une pré-série.
    - Développement d’une nouvelle version de Lithis : conception mécanique, modélisation et mise en plan, prototypage rapide, usinage de pièces mécaniques prototypes.
    - Etude de l’électronique de commande et de puissance, programmation de microcontrôleur PIC : asservissement de moteurs à Courant Continu.
    - Développement complet d’un injecteur manuel : Dermagun : CAO, prototypage.

    2008
    Janvier 2008 à Janvier 2009
    INGENIEUR EN CONCEPTION DE PRODUIT
    ABMI

    ¤ Au sein de Tyco Electronics à Pontoise, selon appel d'offres externes :
        - Redéfinition du cahier des charges d'un capteur pour turbo.
        - Responsable du design (3D et plans) d'un connecteur pour calculateur automobile (client Valéo).
        - Participation à la conception d'un connecteur pour Airbus.
    ¤ Au sein de ABMI pour une étude pour Sagem :
        - Analyse fonctionnelle et proposition de design pour armoire design.

    2009
    Avril 2009 à Octobre 2012
    CHEF DE PROJET / INGÉNIEUR MÉTHODES
    Ademeca Concept / Fleury GF (Groupe PVR)

    ¤ Au sein d'Ademeca Concept :
        - Réalisation de plaquette commerciales, 3 sites internet et travail sur la rédaction d'un brevet pour Socogé.
    ¤ Au sein de Rochas Parfums à Poissy : Projet de rétrofit d'une machine, entarconneuse Kalix, de ligne de production.
        - Recherche de solutions technologiques pour l’amélioration des changements de types de production (type SMED).
        - Faisabilité des solutions envisagées et recherche de sous-traitants pour réalisation.
        - Réception des ensembles, montage, test sur machine et sensibilisation du personnel.
    ¤ Au sein de Fleury GF : Ingénieur méthodes
        - Création de gamme de fabrication dont des gammes pour pièce vitale aéronautique (Snecma, UTC Goodrich) et d’armement (Thalès TDA).
        - Suivi des dossiers de fabrication, création des commandes achat et pour la sous-traitance, gestion stock, gestion des livraisons (Thalès TDA).
        - Appui ponctuel pour la conception d’ensembles mécaniques sous Solidworks.
        - Intégration des gammes existantes dans le nouveau ERP, Clipper V5.
        - Refonte de la gestion des données techniques des méthodes : numérisation de plans, création de documents de gestion sous-traitance, gestion des stocks.

    2012
    Novembre 2012 à Aujourd'hui
    RESPONSABLE DEVELOPPEMENT PRODUITS / RESPONSABLE TECHNIQUE
    Debrie Technologies / EFM (Groupe CTM)

    ¤ Au sein de Debrie Technologies :
        - Redéfinition de la stratégie des machines agroalimentaires.
        - Suivi de conception des machines, supervision d'un projeteur.
        - Prototypage, essai de définition.
        - Participation à la production : suivi de fabrication des pièce en interne.
    ¤ Au sein de EFM :
        - Définition de nouveaux concepts machine : Pré-étude technique de faisabilité / étude des coûts.
        - Cahier des charges, cahier de conception et de mise au point, conception 3D, définition des plans, recherche fournisseurs.
        - Supervision achats sur plans via acheteur.
    et amélioration des équipements existants.
        - Responsable technique : classification et codification des documents, rédaction des documents techniques multi-langues.
        - Responsable production : suivi de fabrication, suivi des sous-traitants, gestion d'une petite équipe de production, création des dossiers de fabrication.
        - Responsable technique SAV matériel agroalimentaire.

    Qui sait ce que l'avenir peut réserver ? ...
    Comme vous avez pu le remarquer, j'ai effectué la majorité de mes expériences autour de l'ingénierie du "produit".
    J'ai évolué dans des entreprises de tailles et aux moyens bien différents, d'un travail encadré de bureau détudes spécialisé, d'une aventure de création d'activité, enfin à un poste pluridisciplinaire avec une petite équipe. J'ai été confronté aux problématiques liées à la conception, puis aux méthodes et enfin à la production. Un poste parfait serait articulé autour de la gestion de projet "produit" avec une composante de managment de petite équipe.

    Ce qui est sûr, c'est que mon choix s'attardera surtout sur la qualité du projet proposé, la cohérance et son attrait humain.
    Vue microscopique d'un récepteur radio intégré Texas Instrument TRF5101
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    MON CURRICULUM VITAE
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